提汽车模具行业配套落后，材料种类、材质性能不稳定。这些问题包括：标准件的品种、质量不高；制造工艺水平的差距导致加工成本高于国外厂商；感应淬火/激光淬火/氮化/钛化等边缘技术有待发展；调试后数据反馈与冲压工艺经验积累不足，缺乏有效的措施将钳工的调试修整过程融入设计前期；缺少系统的管理程序和逐步升级的能力。
目前，国内中高档模夹产品满足率还不到60%，相当一部分依赖进口。随着中国自主品牌轿车的快速发展，国内很多汽车模具厂主要承担了A级车的模具开发和少量B级车的模具开发，伴随着更多的B级车、C级车车型的面市，中高档市场的汽车冲压模具的需求将会大幅增长。
十年前中国汽车模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飞以及我国台湾的模具团队为行业的标志性企业，今天已发展到数十家，一批快速崛起的民营企业已具备相当的规模。无论是技术上，还是产能上这些企业都大大超过了当年的标志性企业。
以轿车整体侧围为例，普通的侧围模具一般为5～6道工序。四年前，日本丰田把侧围从5道工序变成4道工序，并在模具开发和产品开发方面加大力度，在行业中实现了大的跨越。目前的研究方向是通过3道工序完成整体侧围的冲压工艺，这不仅仅需要冲压工艺方面提升，更需要同步工程的协同研发，在设计轿车整体侧围这一产品时，要充分考虑到冲压工艺的可行性。
近三年，在中国上市的几十款自主品牌及合资品牌的汽车所需的模具、夹具装备，一半以上是由中国模具企业开发制造的，其中不少轿车OEM(原始设备制造商)厂家已经把B级轿车最复杂的整车模具交给了中国模具企业来生产。
目前，具有一定规模的国内汽车模具制造企业有100多家，其中产值超过1亿元的就有20家。大型数控机床数量超过800台，已接近或超过德国、美国、日本。
2002年前，国内模具企业主要生产卡车和厢式车模具，轿车模具只处在生产结构件模具的水平；焊夹企业的生产能力也仅限于生产内部件的分焊夹具和部件总成夹具。2003～2007年，国内模具企业逐步开始生产整车白车身模具，焊装企业也具备了从底盘总成四门、侧围总成到白车身主焊线的生产能力，并且在主要技术上已接近国际先进水平。
近年来，随着高速多功能数控机床、高强度刀具等先进加工手段的不断引进，在无人高速加工、模具型面精细加工、五轴联动加工、计算机虚拟加工等技术应用领域取得了快速发展。模拟仿真、虚拟现实等先进技术已开始在模夹开发的前期得到了应用。
由于产业的高速发展，中国模具行业的技术及管理的提升也进入了快车道，并已具备向发达国家模具制造业挑战的能力。五年前中国进出口模具价值数额为5.8∶1，而2007年进出口的比值为1.45∶1，模具出口额超过了14亿美元，
国外冲压工艺设计是一个专业性很强的岗位，分工明确，需要通过团队合作来完成这个复杂的设计过程，一般包括产品前期工艺性分析、工艺方案预测、模型构建、工艺的可行性分析、模型的反复优化等设计过程。
国外如日本丰田、德国大众、法国标致、美国通用等各大汽车公司应用三维的数字化工艺规划与仿真软件已有近十年的历史。国内对于产量大、自动化程度高的焊装线工艺规划缺乏统一的数字化信息管理手段，还没有形成这类高自动化焊装线的规划能力。
中国汽车白车身制造业的装备目前在数量，先进性已接近世界领先水平。据不完全统计，仅以汽车模具行业为例，国内大型数控机床拥有量已突破800台，但由于我们起步较晚、积累不足，制造技术水平与国际先进水平仍有较大差距。
我国汽车模具行业配套落后，材料种类、材质性能不稳定。这些问题包括：标准件的品种、质量不高；制造工艺水平的差距导致加工成本高于国外厂商；感应淬火/激光淬火/氮化/钛化等边缘技术有待发展；调试后数据反馈与冲压工艺经验积累不足，缺乏有效的措施将钳工的调试修整过程融入设计前期；缺少系统的管理程序和逐步升级的能力。
两次石油危机促进了汽车第一次轻量化；保护地球环境，促进了汽车第二次轻量化。实现汽车轻量化、满足汽车安全性法规的要求促进了高强度钢的应用。日本、欧洲汽车厂家高强度钢板应用时间久远，范围十分广泛。材料显示，日本某汽车公司在1980年高强度钢应用比例为15%，1990年超过30%，2000年已达到50%。国内汽车零件高强度钢板应用仅限于结构件与梁类件，材料抗拉强度多在500MPa以下，新开发车型冲压件最高达到980MPa。
此外，随着跨国集团对中国模具采购量的不断增长，未来5到10年欧美汽车市场对中国模具的采购量将会大幅增长，并逐步由中低端向中高端发展，这客观上刺激了中国中高档模具市场的发展。
