塑料在汽车工业领域应用日渐广泛

在汽车工业领域大量使用塑料零配件替代各种昂贵的有色金属及合金材料，不仅提高了汽车造型的美观与设计的灵活性，降低了零部件加工、装配与维修的费用，而且还可以降低汽车的能耗，是解决世界能源紧张的一个有效途径。目前，全球汽车用塑料制品的市场规模为454万吨/年，其中美国为172万吨/年，欧洲为136万吨/年，而我国现在每年的用量只有十几万吨。

    汽车上采用的塑料零配件主要有内外装饰件、功能件与结构件等。据中国塑料工业协会统计，目前，我国汽车塑料用量在逐年增加，经济型轿车每车塑料用量达50-60千克，中高级轿车达60-80千克，有的甚至可达100千克；轻、中型载货车塑料用量达50千克左右。平均每辆汽车塑料用量占汽车自重的5%-10%，达到国外20世纪80年代初、中期水平。据预测，到2010年，我国的汽车塑料总用量将达到94万吨（含20%的社会车维修用塑料量），可见，我国的汽车塑料配件业还有很大的发展空间。

    内饰件

    汽车内饰件所用塑料量占整车用塑料量的56%。以前的汽车内饰件应用较多的有PVC、ABS、PU等。目前，在仪表板、内护板、座椅中，PVC已被其他塑料所取代。门内手柄、杂物箱、门槛饰条及其他零件，已逐渐使用改性PP、ABS及塑料合金等。填充PP可改善制品的表观质量，近来发展的气辅注射成型方法，可以解决表面缩孔和熔接痕问题，同时也可减轻仪表板的质量，不失为一种好的成型方法。

    仪表板

    目前使用的仪表板可分为硬质仪表和软质仪表板两种。硬质的材料可用MPPO、ABS的填充PP。软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等组成。骨架材料有用PC/ABS合金的，也有用ABS、改性PP等的。表皮材料多用PVC/ABS合金片材。为了便于回收利用，正在发展用TPO热塑性聚烯烃表皮和改性PP骨架和PP发泡材料构成仪表板。

    门内板

    目前门内板的材料也已多样化，如ABS有良好的流动性，在加工形状复杂的流线型门内板时，可将各种凹凸槽整体注射成型。有的门内板采用50%天然纤维和50%PP热压而成，使车门减重，成本下降，隔音性能改进。

    座椅

    座椅上的高分子材料有表皮、缓冲垫、骨架。表皮材料可选用PVC人造革、各种化纤纺织品，真皮和人造皮、真丝和毛织品。根据汽车档次和顾客需要选用。座椅缓冲材料为模压发泡的软质高弹性PU，目前尚无其他发泡材料可以替代。骨架材料可用GMT玻璃纤维毡片原代钢铁材料。

    顶棚

    顶棚由基材和表皮构成。基材一般使用热塑性聚氨酯发泡片材、PP发泡片材、蜂窝状塑料带等。表皮材料可用纺织物、无纺布、TPO、PVC人造革等。我国轿车顶棚一般用TPU发泡片材、玻璃纤维、无纺涤纶布材料层压制成。

    门手柄 门内手柄一般以ABS改性PP等材料经注射而成。

    门槛饰条 每扇门有上下两根门槛饰件，采用ABS经注射而成。

    侧窗防霜器 侧窗防霜器孔中喷出冷热气体，以消除侧窗的模糊。

    吸音材料 消声材料有废毛毡、发泡PU、玻璃纤维纸板等。

    在内饰件方面，国外汽车制造商正在研究开发整体成型的塑料横梁和无缝塑料安全气囊门，加大改性PP的应用，并使顶盖内饰组件（包括遮光板、上置货舱、接线架等）一体化。

    外饰件

    轿车车身材料和覆盖件

    轿车车身的质量约占整车质量的20%-40%左右，所以汽车轻量化的关键在于汽车车身。为此，世界各国的汽车公司除积极研究高强度钢板、镀层钢板、复合钢板外，还花大量的人力物力开展用非金属材料来制造车身的研究。如用玻璃纤维来增强不饱和聚酯和其他热固性材料，其表面光滑、耐热、耐冲击，质量轻，仅是钢制车身质量的40%左右。但玻璃钢汽车车身废弃件不易腐烂，不利于废料回收利用，所以近来各国都在研究此类车身废弃料的再生利用和生产所用的模压成型工艺过程中的喷漆涂装工序。

    保险杠

    目前，国外中高档次轿车的保险杠已采用PC/PBT合金制作，此材料不仅机械性能高，而且冲击强度比PP制保险杠高出许多。

    散热器格栅

    一般用ABS或PC/ABS合金经注塑成型制造，也有采用耐候性好的ASA材料，可不用涂装，这样能使成本降低50%。最近还出现以聚酯弹性体做格栅，经表面溅射金属铬后使用的制作方法。

    挡泥板（轮罩壳）

    对材料的要求是耐气候老化和良好的成型加工性，是防止汽车在行驶过程中，被车轮卷起的砂石泥浆溅到车厢底部的设置，桑塔纳轿车的挡泥板是用增韧改性PP经注射成型而成。

    侧防撞条

    一般轿车大