重庆急寻模具工业第三极通道

       近年来，在汽车、摩托车逐步发展成为重庆的支柱产业的过程中，其关联产业——重庆模具工业的自身能力也得到了极大的锻炼和提高。但是，汽车、摩托车市场的激烈竞争迫使主机厂缩短开发周期，降低开发成本，不断推出新产品，实际上就是要求有快速、高效和先进的模具开发能力作后盾。然而，重庆目前的模具工业还不太适应这一新的要求。不过，重庆有关方面目前正采取积极措施推动模具工业的发展，使之与支柱产业协调发展并有意成为中国模具工业的第三极。
     而此次论坛正是在这样的背景下应运而生的。 支柱产业之虑
     眼下，汽车和摩托车已发展成为重庆名符其实的第一支柱产业。数据显示，2003年，重庆整个完成工业总产值2465亿元，其中汽车、摩托车工业总产值为739.84亿元，占整个工业总产值（规模以上企业）的44.28%。
     支柱产业的规模和快速增长，也为重庆模具产业创造了良好的配套条件和成长空间。调查表明，在工业发达国家，汽车、摩托车模具市场占整个模具市场的50%左右，而在重庆却已达到了75%左右。按照2003年重庆汽车、摩托车产值、产量及品种型号测算，模具需求额约为20亿元。据测算，到2007年，重庆规划汽车产量将达到100万辆，摩托车700万辆，汽车、摩托车零部件产值约为1750亿元，届时，模具需求量将达到40亿元。
     然而，就目前的模具产量来看，远远不能适应汽车和摩托车高速发展的需要。据不完全统计，2003年重庆模具产值约为7亿元，而市场总需求量为25亿元，市场缺口达18亿元。在这25亿元的需求量当中，其中汽车模具的需求量约为10亿元，摩托车模具的需求量约为8.5亿元。而且，在去年的7亿元产值中，用作商品流通的模具只有1.8亿元，商品化率仅为26%，其他为自产自用模具。
     实际上，作为老工业基地，重庆模具工业起步较早，基础较好，在上世纪80年代末曾处于全国领先水平。但问题在于，重庆模具生产厂点多数分布在主机厂或国有企业的模具分厂、车间，处于本厂的配套地位，自产自用的模具比重很大。粗约估计，这部分模具企业的生产能力约占整个重庆模具生产能力的80%。但是，由于模具工业化和专业化概念薄弱，这些企业与市场联系较少，经营机制不灵活，专业化、商品化、市场化、标准化程度低，企业之间的生产协作比较差，模具制造周期比较长，无法发挥自身应有的生产潜能。有专家认为，这是造成重庆模具工业由盛而衰的根本原因。
     调查显示，重庆模具产品以冲压模和压铸模为代表，塑料模生产能力较差。目前，国内冲压模约占50%，塑料模34%，压铸模8%。而重庆分别为63%、10%、15%。国外发达国家很重视发展塑料模，比例占到了40%。大型、精密、复杂、长寿命模具比例，国外为50%以上，国内约25%，而重庆则不到10%。
     某业内人士一针见血地指出，正是因为塑料模生产能力差，严重影响了摩托车覆盖件塑料模的成套开发。这实际上也是重庆踏板摩托车没有竞争能力的原因所在。
     据介绍，目前重庆汽车外覆盖件冲压模和一些仪表板、保险杠塑料模等大型、复杂模具还得依赖国外进口。根据配套价值量来看，汽车模具的配套结构大致为：进口15%、国内配套60%、本地配套25%，其中本地配套多为自产自用。但重庆摩托车模具已基本实现了国产化，其配套结构比例为：国内配套65%、本地配套35%。大量的异地配套增加了汽车和摩托车的制造成本和生产周期，降低了产品的市场竞争力。
     汽车工业是典型的集各种高新技术于一体和大规模生产为特征的现代制造业。汽车、摩托车80%以上的零部件必须依靠模具成型。没有高效、高水准的模具研发能力，新产品的开发将难以得到保证。不过，这一问题已被重庆有关部门提上了议事日程。
     “第三极”猜想 不少专家分析认为，重庆模具工业发展滞后的深层次原因，是产业界对模具商品化认识严重不足，导致模具市场化程度低。由于市场化程度低，模具在现代制造技术中的重要地位没有得到应有的认识和重视，行业先进技术得不到交流，生产力被束缚，设备资源闲置，人才流失。
     据了解，长期以来，重庆模具企业处于从属地位，缺乏活力。多数企业一直沿用计划经济模式，模具自产自用、自给自足，重产品开发轻模具工业横向体系建设，专业化、商品化、标准化推广迟缓，模具的高技术属性没有得到发挥。在这种情况下成长起来的重庆模具企业，规模普遍较小不说，而且还难以吸引大资金的青睐。企业基本上靠自己自我积累发展，创新投入不足，发展缓慢。
     “只有实现工业化和商品化生产，重庆模具工业才能实现质的飞跃。”重庆市经委一位官员认为，应该以汽车、摩托车发展为契机，加快模具企业结构调整步伐，培育模具行业龙头企业。具体而言就