工程塑料亟须突破产业化瓶颈

 

　　工程塑料作为化工高新技术和新型材料，近年来已被广泛采用，以塑代钢、以塑代木已成为国际流行趋势。“十五”期间，预计我国五大通用工程塑料（聚碳酸酯、聚甲醛、聚酰胺、热塑性聚酯、改性聚苯醚）与ABS的需求量，将从1998年的26万吨、114万吨增加到2005年的59万吨和160万吨。
　　但尽管如此，我国工程塑料产业的发展相对于整个产业诱人的前景，仍有不尽如人意之处。据记者调查，目前我国工程塑料发展的关键是亟须突破产业化瓶颈。
　　我国工程塑料的品种结构并不合理，基本上都是通用工程塑料，高附加值特种工程塑料树脂几乎是空白。而在通用工程塑料的产品中，大部分企业均生产工程塑料改性树脂，从事基础树脂生产的企业所占比例甚少。国内工程塑料主要生产方式是利用改性造粒技术将通用塑料工程化、合金化，而工程塑料树脂的工业化合成生产却止步不前。这与国内蓬勃发展的市场需求不相适应。从经营规模上看，我国工程塑料目前大多为千吨级生产装置或工业化试验装置，而国外（如PC树脂、POM树脂等）年生产能力最低是5万吨。国产工程塑料难以实现规模经济，不能满足国内市场的需求，更别说与国外大企业相抗衡。目前，国内工程塑料生产装置开工率很低，工程塑料无论是产品性能或价格都无法与进口产品竞争，企业亟须突破产业化的瓶颈。据海关资料统计，2000年我国净进口5大工程塑料原料树脂已达36.5万吨，进口ABS树脂144.2万吨。我国已连续3年成为世界最大的工程塑料进口国。
　　那么，我国的工程塑料行业如何突破产业化瓶颈呢？记者为此采访了中国工程塑料工业协会。
　　据了解，中国旺盛的市场需求使得许多国外工程塑料生产厂商纷纷驻足，将中国内地作为其重点销售市场。早在20世纪90年代中期，跨国公司就陆续在中国投资建厂。世界最大的工程塑料生产企业美国GE公司于1994年在广东独资建设改性造粒装置生产PC（聚碳酸酯）及其合金；杜邦公司也先后在1994年、1997年建设PA（聚酰胺）、POM（聚甲醛）的改性造粒装置；法国罗纳普朗克公司、韩国LG化学都在国内合资建设了PA改性与ABS装置。德国拜耳公司与上海氯碱化工股份公司合资建设10万吨／年PC项目得到国家批准，计划2004年一期工程投产。另外，日本宝理塑料和帝人化成均有意在我国投资，建设POM和PC装置。面对这种现状，我国在工程塑料工业“十五”发展规划中提出，工程塑料行业的发展要根据产业化程度高低，采取不同的策略。
　　第一，对于已基本实现产业化的PA（聚酰胺）、PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯），应进一步研究开发，增加品种牌号，提高工艺技术和装备水平，实现经济规模生产；同时以市场为导向，大力开发和推广应用各种改性、合金化新品种，扩大市场占有率和经济效益。
　　第二，加快产业化步伐。首先，对尚未产业化的工程塑料PC和POM，争取合资合作，引进国外先进技术，加快这两大工程塑料的产业化，扭转长期依赖大量进口的被动局面。引进装置规模不小于3万吨／年～5万吨／年，保证我国加入WTO后产品在市场上仍具有较强的竞争力。同时，加紧工艺技术的研究开发，依靠自有技术实现产业化。对于MPPO（改性聚苯醚）、长链PA和特种工程塑料，要依靠自己的力量，开发符合我国国情的工艺路线，实现产业化。
　　第三，提高树脂改性和加工应用的质量和档次。继续加强共聚、共混技术，助剂复配技术，改性与合金化技术，化学工程与设计放大技术，分析检测技术等现代改性、加工应用技术的研究，提高工程塑料产品质量和应用性能，增加品种，不断满足市场的需求。同时注意开发新型、高效、安全、多功能的助剂；研制专用设备和模具，以提高工程塑料制品的质量。
　　据中国工程塑料工业协会秘书长郑垲介绍，今后我国工程塑料行业发展的趋势是：由现有的聚合物和单体经过特种催化剂改变结构，通过合金化、共混、改性等技术制成新品种材料，使通用塑料工程化、高性能化和低成本化；环境问题是持续发展战略中重要的一环，开发产品必须以节能、省料和有利于环保为前提，另外工程塑料的回收利用也将成为发展的热点；纳米材料的应用、液晶材料的原位复合等，将会给工程塑料行业的发展带来意想不到的结果。
　　中国加入WTO已经指日可待，对于我国工程塑料行业的发展来说，无疑是挑战和机遇并存。因此，为改变我国工程塑料行业目前产需矛盾，企业和行业主管部门首先应当转变观念，摆脱对国家的依赖心理，以及希望将工程塑料产业列入“幼稚产业”而享受特殊行业政策和享受关税保护的一厢情愿。我国石油、石化企业也应根据国外发展工程塑料的经验，利用企业在原料、技术、资金方面的优势，积极发展深加工以及高技术、高附加值的产品，并通过自身的技术开发或引进技术，发展合成树脂的生产，和专业生产企业一道成为我国工程塑料产业的主力军。