据统计，75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成型，家电行业的80%零件、机电行业的70%以上的零件靠模具加工，建材、塑料、陶瓷等制品的大部分也由模具成型。目前，按照模具总量排名，我国紧随日本、美国之后位居世界第三，是个模具生产大国，但与模具生产强国相比尚有很大差距。专家指出，在模具制造水平上，我国总体上要比德、美、日、法、意等发达国家落后许多。
专家将我国模具制造业与发达国家的差距归纳为以下方面：一是总量供不应求，国内模具自配率只有70%左右。其中，市场上中低档模具供大于求，而中高档模具自配率只有50%。二是企业结构、产品结构、技术结构和进出口结构不合理。三是模具产品水平比国际先进水平差距较大，而模具生产周期却比国际先进水平长许多。国内模具的使用寿命只有国外发达国家的1／2至1／10，甚至更短。此外，开发能力较差，经济效益欠佳；与国际水平相比，模具企业管理上的差距更大。
近年来，我国机床行业已经能够为模具制造提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，差距仍然较大。模具企业总的工艺装备水平比国外发达国家落后许多，特别是设备数控率、电脑辅助设计和电脑辅助制造应用覆盖率要比国外企业相差许多。
另外，标准化、专业化、商品化程度低，模具材料及模具相关技术落后，也是造成与国外先进水平差距大的重要原因。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低，对模具质量影响较大，同时还加大了模具制造成本，对模具制造周期也有很大影响。模具材料性能、质量和品种是影响模具质量、寿命和成本的重要因素。国产模具钢品种、规格不齐全，低档次产品多，高质量、高性能的高端产品少，加工高端模具所需的模具钢相当部分依赖进口，加工模具所需的其他材料诸如塑料、板材的性能也不如人意，加之工艺设备落后，直接影响国产模具水准的提高。
随着国民经济总量的增长和工业产品技术的提高，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。据有关方面预计，“十五”期间，我国模具工业每年约有15%的增长，才能满足需要。对此，专家认为，国内模具制造业的发展方向，重点应是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需要大量进口的模具，以及能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命的模具。
模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展影响重大。对此，专家强调指出，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，进而提高模具质量，缩短模具加工周期，降低成本，增强市场竞争优势。
