答：粗略地说，成本的分布情况如下：切削 65％，工件材料 20％，热处理 5％，装配/调整 10％。
这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对的经济生产的重要性。
2、什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？
答：制造都要经过切削过程，其中至少应分为3个工序类型：
粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。 残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。 在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。 如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。 如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。 这会在更短的调试和装配时间内提高的几何精度和质量。
3、在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？
答：粗加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
半精加工工序： 圆刀片铣刀（直径范围为10－25 mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。
精加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀。
残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。
通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。
4、为了获得最佳性能，铣刀应怎样定位？
答：切削长度会受到铣刀位置的影响。 刀具寿命常常与切削刃必须承担的切削长度有关。 定位于工件中央的铣刀其切削长度短，如果使铣刀在任一方向偏离中心线，切削的弧就长。 要记住，切削力是如何作用的，必须达到一个折中。 在刀具定位于工件的中央的情况下，当刀片切削刃进入或退出切削时，径向切削力的方向就随之改变。 机床主轴的间隙也使振动加剧，导致刀片振动。
通过使刀具偏离中央，就会得到恒定的和有利的切削力方向。 悬伸越长，克服所有可能的振动也就越重要。
