一个立方体，有6个面，一套普通模具，也是6个面，如下图。
模具安装在注塑机上，啤工取产品的一侧为操作侧，操作侧的背面为非操作面，上方为天侧，下方为地侧，地侧与非操作侧形成的直角边即为模具基准角。在2D组立图中基准角的位置如下：
这个模具基准角的区分一般都不会有错，就我们来说，我们在订购模胚的时候一般会要求模胚厂在所有模板上的基准角上切C10的倒角。
曾出现过这样的错误：设计师订购模胚的时候3D中的基准角位置是正确的，模胚厂加工也是用那个基准角加工的，但是在切基准角的时候则且反了，且到基准角的对面。设计师在正式发给CNC加工的图中基准角位置又不在模胚订购图中的那个位置了（不知道神马情况）。下发给模房的模胚2D加工图的基准角又摆错位置，但摆的位置也没有在模胚厂切错的那个角上，那套模具又是以基准角单边取数加工的。深孔钻在钻顶针和运水的时候只对了一下模板上的倒角与图上的基准，然后螺丝运水顶针全部错了，总之这下乱套了，这么乱的事情，头都大了，吵架骂架大打出手都没用，问题还是要解决，后来模具还是被那设计师给改回来了，模板被钻得百孔千疮。
从错误说起，回顾错误就是总结经验教训，先看下面这个图片，加工图中的基准角位置设置不合理出现的问题。
如果依据模具的装配基准，那么这个镶件的基准角在右边，可以看到，这个镶件的外形不是很规则。而我就是只记住了要与模具基准吻合，必须唯一，于是将基准角放在了右边，3D中的字码也打在了这边。实际定料又比这个外形大了大概二十丝，还是铍铜的哦，贵啊！料回来是四四方方的，根据定料尺寸磨精了的。先CNC锣，锣的时候是用零件左边的那对直角边取数加工的。然后再线割，线割是从我们这拷的2D图，根据图中的基准角位置线割的，导致两道工序加工完之后，加工出来的零件比图纸尺寸小了二十来个丝，司筒孔也线割了，什么都偏了，烧焊也烧不回来，再者铍铜的烧焊性能并不是那么好，一受热一下就是一大坨，哪怕是点一点焊，都烧出来后就有一个大包。因为误解，所以无解，最后的结果是换料。但经验必须积累，教训必须吸取。
以下的一些体会与建议，可能有局限性，并不能够得到所有人的认同，仅供参考。
1、模具的取数加工方式一般根据模具厂的内部要求，分基准角单边取数加工以及四面分中取数加工。目前可能用四面分中取数加工的模厂稍微多一点，觉得四面分中精度高，无非就是多碰两次数麻烦一点。但也有一些比较知名的模厂无论模具大小都采用基准角单边取数加工，他们说，他们做出来的东西精密度也很高。故四面分中与基准角单边孰优孰劣，不做评论，严格按照公司内部的要求去做，肯定没错。
2、对于模具零件，如果与模具基准角方向一致的边为相互垂直的直角边，则肯定以此为基准。
3、如果零件为异型，但外形仍然有直角边，以该直角作为加工基准角。
4、如果零件为异型，没有任何直角边，可以在底部切一相互垂直的边，加工前先加工出该基准，CNC锣出或者线割割出。如下图示：
另外补充说明一下，上图中的零件是一个推块，四周斜度，其实我个人觉得就这个零件来说不用那个基准角也无关紧要。四周斜度都是一个斜度，还是可以四面分中的，贴该图只是一个思路。
5、下图中镶件外形面都有斜度，于是切出2个相互垂直的红色面作为取数基准。
6、看下图，模仁被分成两块，模具是四面分中取数加工的，于是我们出2D加工图的时候则是两边分中，一边单边的取数方式，而不去再对这块模仁进行分中。
从上面图片中看到这套模具封胶位好像很少，模仁边到胶位边距离很近。其实最开始是留有大概20mm左右的封胶位的，定了模胚钢料后又说取消，后来又说不取消，先暂停，等到折腾几下后，发过来的产品外形变大了，只有将就着用以前的模胚钢料了。反正也是平面模，不怕。
总之，在进行模具设计与制作的时候要保证设计的3D、CNC加工取数、铣床、深孔钻、线割取数等等各道工序的取数位置是一致的，唯一的。合理安排工序，合理选择加工基准。模具的装配基准总归是一定的，就算你的加工基准与模具基准不吻合，正常情况一般情况下不会因为装配基准与加工基准对不上而装反装错。但在设计的时候要尽量考虑，尽量避免装错装反，如标准模架基准角侧的导柱与其他三个导柱是不对称的，稍微偏了3~5mm有的是2mm，这样做的目的就是为了避免180°装反模具而使模具产生致命毁坏。
