第一，应给每副注塑模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该注塑模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短注塑模具的试车时间，提高生产效率。
第二，加工企业应在注塑机、注塑模具正常运转情况下，测试注塑模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定注塑模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断注塑模具的损坏状态以及维修措施。
第三，要对注塑模具几个重要零部件进行重点跟踪检测。顶出、导向部件的作用是确保注塑模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常检查顶出杆、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。完成一个生产周期之后，要对运动、导向部件涂覆防锈油，尤应重视带有齿轮、齿条注塑模具轴承部位的防护和弹簧注塑模具的弹力强度，以确保其始终处于最佳工作状态。另外，冷却道的清理对生产效率和产品质量关系重大。随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与注塑模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视。对于热流道注塑模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对注塑模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与注塑模具履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。
第四，要重视注塑模具的表面保养，它直接影响产品的表面质量，重点是防止锈蚀。当注塑模具完成生产任务后，应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑，可用铜棒、铜丝及肥皂水清除注塑模具内残余注塑及其他沉积物，然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理，以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨机研磨抛光，并涂上防锈油，然后将注塑模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。
经过保养的注塑模具好像是穿了保护外衣一样，当然凡是没有绝对的，建议大家权衡利弊，正确使用。
