影响注射吹塑成型的工艺因素主要有温度、压力、时间等：
（1）温度。与挤出吹塑成型不同，在注射吹塑生产的最初循环阶段，由于熔体的温度、各工位的模具及芯棒温度还不相适应，温度控制不稳定，会导致型坯注射不足，型坯吹塑失败，容器易出现较多缺陷。需要继续生产一段时间，注射吹塑才能转入正常的循环周期。
①注射机的温度控制。注射机在料筒进料段的温度要低一些，以防止物料在料口处出现架桥或堵塞现象，影响物料的向前输送。为了控制加料段温度，需通入冷却水冷却。注射机的熔融、混炼段应维持较高的加热温度。熔体温度适当提高，可增加型坯注射量，改善型坯出现缺口及颈部出现龟裂现象；减少着色塑料，因颜料分散不佳会导致型坯上出现颜色条纹，使型坯容易吹腔表面温度。其控制区域包括颈部、瓶身、底部等部位。型坯模具温度可直接影响型坯在型腔内的冷却速度，如控制恰当，可缩短成型周期，减少型坯废品和容器成型时的废品。型坯模具靠近注射机喷嘴的型坯底部，温度较高；瓶身部位次之（一般为65—135℃）；颈部温度最低（有些低至5℃）。型坯模具温度的控制，要根据塑料品种、容器的形状和大小，经试验后确定。提高颈部和瓶身部位的温度，型坯成型时，不易出现缺口，但应防止出现型坯粘模（芯棒）现象。底部温度过高，易使型坯吹胀时出现漏底现象。
③型坯芯棒温度的控制。在每一个注射吹塑成型周期，型坯芯棒都要经过加热和冷却循环（图3—8），并把这个循环维持在极限，以保证高质量容器的生产。不同品种的塑料，在成型时要求芯棒有特殊的温度分布（如为提高PP瓶的透明度，为保证PET瓶不结晶）；为实现型坯的各部位同步吹胀，还要求同一部位的芯棒和模腔的温度差异不能太大，若芯棒温度过高，熔体很容易在该部位粘模。芯棒的温度，可采用热交换介质，从芯棒内部进行调节。在进入注射工位前，芯棒也可用调温套，从外部进行调节。注射吹塑中的型坯粘模现象，也可在模腔或芯棒上喷射脱模剂，或在塑料中混入少量的脱模剂、润滑剂加以改善。
④吹塑模具的温度控制。吹塑模具，可使用冷却水控制温度。吹塑模具的温度，要比型坯模具的温度低10～30cI二左右。
（2）压力。
①注射压力及保压压力。注射压力可在注射机额定压力范围内调整。注射压力不足，型坯表面不平整，熔体充模量不足，易造成型坯缺口、漏底、螺纹尺寸不足等缺陷；注射压力过高，易出现型坯芯棒偏斜，型坯出现飞边。注射压力可控制在（2.0～2.5）×10’Pa。熔体被注射充模后，注射机仍需保持足够的保压压力，才能得到尺寸准确、表面平整光洁、比容值较低的型坯。与此同时，锁模装置亦需要保持足够的锁模力，以防胀模。模具的锁模力与注射压力及型腔最大投影面积有关。
②吹胀气压。吹胀气压是指在吹塑模具内将型坯吹胀成容器的压缩空气压力。压缩空气压力，一般控制在0.8～1.0MPa范围内。提高吹胀气压，可减少型坯吹胀不足、肩部变形、瓶身凹陷等缺陷；提高压缩空气的体积流量（充气速度）可提高生产效率，改善容器的表面光泽度和壁厚均匀性。
（3）时间。注射吹塑成型周期是各段工艺过程所需时间的综合。它包括物料混炼塑化时间、注射时间、模具等待时间、吹塑时间、模具启闭间隔时间，一般为10～20So成型周期是在保证容器质量的前提下，取得最高生产效率的综合平衡结果。加快物料塑化时间，可缩短成型周期，但以不影响物料塑化质量为前提；延长注射时间、保压时间、吹胀时间，有利于改善容器的质量，却会降低生产效率。
