空气、水或固体颗粒物等都会使液压油受到污染。在磨损机理的作用下，受污染的液压油中的固体颗粒会损坏液压元件的重要工作表面，从而引起控制失灵、泄漏、浪费能源以及缩短机器零件的使用寿命等问题，随之而来的则是越来越多的微粒物渗入到液压油中，磨损进一步加剧。即便采用了过滤系统，对这种连锁的磨损反应的控制也是有限的。除了颗粒物的数量外，其大小也对磨损程度具有决定性的影响。通常，引起磨损的固体颗粒物非常小，肉眼很难发现。
图1 显微图清晰地显示出了两种液压油（ISO 18/15/12和ISO 21/20/17）的不同质量情况
目前，人们已采用了几种标准化的分析方法，以对存在于液压油中的污染微粒进行区分。按照广泛采用的ISO 4406:1999国际标准的规定，对大于4μm、6μm和14μm的粒子分别有明确的数量限定，同时还限定了它们的特性值。实际上，自动粒子计数器已在此方面得到了普遍应用，它可以快速而简单地检测出液压油的纯度。随着粒子数量的成倍增加，其特性值也会因此而提高。
但是，液压油最初是如何被污染的呢？首先应注意的是，在机器组装的过程中，零部件的洁净度如何？这种所谓的液压系统的原始污染会对注塑机的可靠性有决定性的影响。通常，原始污染的程度越低，对液压系统的初期磨损就越小。因此，“油管理”应首先从注塑机制造商开始。
污染的另一个重要源头是液压油本身。液压系统决定了所用液压油的纯度等级：对机器零部件的性能要求越高，对液压油的纯度要求也就越高。阿博格的ALLROUNDER系列机器要求液压油的纯度应满足ISO 18/15/12的标准要求，而一般的桶装油不能满足这一标准要求。
图2 液压油应通过一个微过滤系统被灌注到油箱中
在所有的生产流程中，阿博格都认真对待“油管理”问题。例如，在机器组装前，像机架和缸盖之类的铸件必须在所谓的“清洗机”中除去表面污物。一旦清洁干净，所有的零部件都被放到一个密闭的箱中，或者用保护膜覆盖，直到它们被用于组装。对于液压管等也采用了类似的管理方式：它们被冲洗干净后，利用插塞来保护它们免受污染。阿博格对其所有的注塑机都采用了同样的保护措施，直到它们被交付出去。为此，他们定期监测液压油的纯度，使其满足上述要求。在机器运输前，油箱中的液压油都会被抽空。
图3 在机器运输前，油箱中的液压油都会被抽空
当然，这些还需要终端客户的配合，否则，阿博格为此所做的一切努力都将是徒劳的。例如，ALLROUNDER机器应使用规定纯度等级的液压油。为了确保液压油的纯度，还应采取恰当的储存方式。当灌注液压油时，应使用一个微过滤系统。如果没有严格按这些要求进行操作，必将引起液压系统的污染，从而不可避免地导致液压元件的过早损坏。
有效的“油管理”措施的最后一个步骤是，定期对液压油的性状进行分析。这能够可靠地检测出液压油受到污染的程度，从而根据磨损的情况得出结论，例如，是泵被磨损了？还是密封件被磨损了？
