通常情况下 , 模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如 , 我厂电机定、转子片为 0. 5mm 的硅钢片 , 手册推荐的间隙为 0 . 0 4 ～ 0. 07mm , 约为材料厚度的 8 % ～ 14 % 。按照这个间隙 , 冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小 , 使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重 , 造成凸模和凹模侧壁产生粘结 , 卸料力增大 , 影响冲片断面的质量 , 刃口容易变钝 , 冲片易出毛刺 , 且毛刺增长过快 , 甚至发生凹模胀裂现象 , 致使模具寿命下降。且取小间隙时 , 由于弹性回跳作用 , 落料件尺寸大于凹模 , 冲出的孔径小于凸模 , 从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
为提高冲片质量 , 延长模具寿命 , 根据国内外资料信息 , 在实践中对模具间隙做了试验摸索 , 证明放大间隙是非常有效的。
经过多次对 0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验 , 发现间隙值在材料厚度的 20 % 左右范围内 , 即间隙值为 0. 09 ～ 0. 11mm 最为合适。采用这个间隙 , 可以获得如下效果 :
(1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小 , 冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善 , 特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结 , 减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次 , 从而减少刃磨次数 , 提高了生产效率。放大间隙还可降低模具制造的费用。例如 , 对于冲裁 1. 5mm 厚 O8F 冷板 , 手册推荐的间隙值为 0. 15 ～ 0. 18mm , 用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙 ( 钼丝直径为 0. 12mm) , 因此不得不将凸凹模分别切割 , 结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时 ( 按料厚的 20 % 左右 ) , 则问题迎刃而解 , 可顺利地一次切割出凸凹模 , 从而降低模具制造的费用 , 冲片质量也可保证。
实践证明 , 合理地放大间隙 , 可使冲裁质量得到有效的保证 , 且模具寿命能提高 2 ～ 3 倍。
