泡沫实型整体加工的核心在于数控编程，程序的好坏很大程度上决定了模具的质量和外观。我厂整体加工编程的基本思路是实体剖切分层，翻转加工。拿到实体的第一步是先膨胀，将铸件的膨胀余量考虑在内，然后审查其可加工性，接着分层、编程、下料、编制程序单。通过固定编程操作顺序可以减少编程的出错率，也可以加速对新人的培养。
程序的好坏取决于两个方面，一个是编程前的分层，另一个是编程的技巧。好的分层可以充分提高材料的利用率，降低工人的劳动强度，同时方便后序的粘贴。分层的基本原则是：（ 1 ）首先考虑机床的加工范围，受我厂机床加工能力的限制，最大料不能超过 2000mm × 4000mm × 500 mm ，（ 2 ）因泡沫材料为块状材料，大小为 5000mm × 1000mm × 500 mm ，所以每次下料的尺寸最好使用满足现有材料的尺寸，减少工人下料和粘贴花费的时间； (3) 分层前必须把有余量的部分贴好余量，防止分层后加工面和非加工面的混淆，漏掉加工余量，如底面、镶块、挡墙、导板、导向面、弹簧台等；（ 4 ）分层时要考虑好机加工部分和手工加工部分，例如某些不在合适位置的减轻孔可以采用手工方式完成；（ 5 ）吊耳部分加工程序复杂，数控加工完成后，外观质量不如手工制作好，所以应尽量避免数控机床加工，改由工人手工制作；（ 6 ）分层厚度尽量不小于 100mm ，否则加工困难。
一修边模下模座下面举实例来说明贴量和分层的过程和注意事项：
拿到实体后，应先膨胀出收缩比，在 UG 中贴加工量，然后考虑分层。此件可分两层（如图 1 所示），分为黄褐色和蓝色，红色为去除掉的量，加工完成后，手工粘贴这些部分。考虑到分层正好在滑料斜面上，如果直接在斜面上分下去会导致褐色局部太薄，不好加工。所以在分层时候，不选用直接水平分割，而是先向下分割再水平分割，这样薄弱部分就得到了加强（如图 2 ）。
图 1 分层后的模具原型
图 2 经过科学分层后的修边模下模座
对于一些细长件，因为加工时装夹困难，所以尽量在宽度上扩充，可以作辅助筋或者多件联合加工。 使用辅助筋连接方法一次加工两层，大大提高了生产效率。
此件分层后，两层并排，通过中间红色部分的辅助筋连接，加长了宽度，降低了加工的难度，同时一次加工出该部件的两层，提高效率 50% 以上。
对于形状特别复杂的件，可通旋转、并结等方法来分层。
图 3 为一成型模，多出负角，如按照常规方法分层则层数会很多。现考虑如下的方案：底座一部分，两端头单切除，旋转 180 °并结成一体。凸模部分从中间劈开，同样旋转 180 °对接。分层如图 5 、 6 、 7 所示。
图 3 外形复杂待加工的模具原型
图 5 凸模部分
图 6 两端头旋转对接部分
图 7 底座部分
实践证明，此分层方法有效地解决了模座的负角等问题，完全满足编程和加工的需要。
分层后，程序编制也同样关键。经过摸索，根据我单位使用的机床和刀具情况以及泡沫的特有加工性能，我们总结出了许多经验并做成了规范。泡沫分层后，程序分两面编制，第一部分应为平缓面，加工完后绕坐标轴旋转 180 °编制另一面的程序，编程坐标系位置不变，仅随旋转轴旋转 180 °。在编程中，基准大平面，如底面等，可不编程，交由设备操作者完成。型腔部分使用 ?0 球头刀和 D40R10 立铣刀编程，平台部分编程选用 UG 的 mill_planar ，使用刀具为 D40R10 ，三维加工型面部分使用刀具 ?0 球头刀和 UG 的 mill_contour 编程。在使用 mill_planar 时，注意单层切削深部不能超过 100mm ，否则加工量太大，容易使整个工件产生晃动，影响加工质量。编程时注意，应先加工压板台等高台部分，防止高台部分铣成细台，后加工的时候容易一加工就折断，影响实型质量。对于轮廓，采用顺铣编程。
以上面的分层为实例：
先铣底面，以平面铣来尽量铣光余量，对于有型面部分采用固定轴铣。要尽量铣光余量，方便翻转后编程，走刀路径如图 8 所示。
图 8 零件的走刀路径
底面加工完成后，加工坐标系的 x 周围旋转轴，坐标圆点不动，编制另一面的程序。此面同样先以平面铣分层去除大余量，对于三维型面部分，采用球刀固定轴编程的方法，保证型面的完整加工。最后，程序为零件留下剖断痕迹，方便操作者将两件剖开。同样，走刀路径如图 9 所示。
图 9 数控加工的走刀路径
编程完毕后，使用仿真软件仿真，得到加工完毕后的 3D 示图，如图 10 。
图 10 仿真得到加工完毕的 3D 示图
从仿真分析结果看，该程序完全满足了加工的要求，保证了加工零件的高质量。
程序完成后，应编写实体剖切工艺方案单和加工程序单，剖切工艺单中要写明分割的方法以及需要粘补的部分，应以不同的颜色标明分割层次和需要粘贴的部位。同时，还要写明每部分对应的所需下料的毛坯尺寸，标明每层实际的最大尺寸。加工程序单除和普通程序单一样要说明图号、件的名称和程序名称、对应刀具、编程基准等常规选项外，还必须说明此层是以何种方式翻转的以及具体的翻转轴。如局部有过低的部分，必须在程序单中注明来提醒操作者注意，防止铣到机床底面。
完善的编程使操作简化到机床操作者只需进行简单的找正、对刀、翻转等，操作者只需要在不同的部分，如影响外观的轮廓、加工型面等不同部位，采用不同的进给和转速，就可以轻松地完成加工任务。
